双偏心高性能蝶阀与其他阀门相比，结构长度短，质量轻，密封性好，操作扭矩小，启闭快，使用寿命长。
不过由双偏心高性能蝶阀蝶板的密封面为斜锥面，一般仅能实现单向承压密封，即在强度范围内，压力越高密封越好，但反向承压密封性能差，一般不超过0.5MPa，限制了双偏心高性能蝶阀的应用。
经过分析，改进了零部件加工工艺及配合公差，使双偏心高性能蝶阀达到双向零泄漏，具体做法如下：
1、阀体加工
双偏心高性能蝶阀蝶板的阀杆孔与阀体的阀杆孔加工一般在镗床上合镗完成。
为了减小同轴度误差，在工装和阀体安装到位后，在主轴上放置百分表，通过转动主轴校正阀体通道沿主轴中心线对称，镗完一端孔，工装台旋转180°后再加用百分表校正通道镗另一端。
2、碟板加工
双偏心高性能蝶阀密封面一般采用组合式密封环，结构有“金属＋石墨”和“金属＋PTEE”等。
加工密封面时先将碟板、密封组件和压环组装在一起，在斜模上把密封面加工到尺寸。
如过加工“金属＋石墨”密封组件，则石墨用金属工艺密封环代替。
如果加工“金属＋PTEE”，PTEE容易变形，影响密封，所以在加工时，参照图纸尺寸对碟板、密封组件和压环组件密封面预留0.8至1mm加工余量，这样在组装PTEE时即使出现变形也有可调整余地。
3、密封副公差选择
密封组件为“金属+PTFE”的结构时，在压力检测过程中经常出现试压时密封处不泄漏，而卸压时泄漏，口径越大压力越高，该现象越明显。把压紧密封组件的螺钉松开后重新压紧试压，再次出现上述问题。
分析其原因是在试压时随着密封压力的升高，密封组件受力内缩，卸压时由于螺钉的紧固，PTFE密封环无法恢复原状，出现泄漏。
由于受蝶阀结构的限制，不能采用增加螺钉长度和数量的方法提高压紧力。
从设计角度考虑，密封组件与蝶板的配合公差为dll／Dll，我们可以把PTFE密封环内径公差改为Js9，蝶板的定位台阶公差改为h9，而为了装配容易，金属密封环的内径公差仍为D11。
配合公差更改后，PTFE密封环与蝶板配合间隙较小，同时，阀门检测过程卸压时，阀门密封处泄漏的问题也得到了解决。
